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神龙刘献安:借科技之力 倡节能环保
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  在整个汽车生产的过程中,涂装加工是能源消耗最密集的生产过程。据统计,一个大型涂装厂的能耗相当于一个五万人口的城市及其商业区的能耗。正因为如此,为提升“科技”与“环保”,采用“绿色涂装车间”成为汽车涂装加工的首选,既能大幅度降低单位成本,又具有很好的环保效益,极大地提高了汽车涂装生产的节约能耗和保持生态平衡的能力。


神龙汽车有限公司技术中心车身部涂装工艺室经理 刘献安
 
  涂装加工对环境和节能都非常关注,从精益的角度来讲,无论是对环境还是能源的控制都有需求,也能够带来实实在在的收益,神龙汽车公司在新工厂采取的先进技术开发应用就是其中的一例。2013年,神龙汽车武汉第三工厂的建成,集中体现了绿色环保和节能的概念。当时,这种成功的技术应用在受邀参加SURCAR欧洲会议时就获得了创新大奖,其先进性主要体现在两方面:绿色前处理和水性短工艺集成使用,在世界范围之内的其他个别企业也只是采用了其中一项,像神龙公司这种两种工艺同时采用的,在行业内和国际上尚属首例,相当于第一个吃了螃蟹,当然这是建立在严格的技术分析论证和充分的前期准备以及完备的后期管理上的。而神龙汽车成都第四工厂更是在第三工厂上面又成功向前迈出了一步。”刘经理自信的说道。得益于PSA集团及东风汽车集团的技术储备和有着一批丰富经验的工程师团队,神龙汽车参照最高行业标准建成了第四工厂。这一世界级工厂采用柔性制造系统;建设过程中与设备及材料专业商紧密合作,对很多细节进行了充分的优化集成。同时,该工厂还遵守了目前最严格的环保条例,全力推进生态环境保护。
 
  位于成都的神龙汽车第四工厂年产36万台,自动化和智能化程度非常高,在提升“科技性”自动化率的同时,工厂车间及生产技艺也十分“绿色环保”。在冲压车间,采用的全封闭式自动生产线既防尘又降噪;在焊装车间,100%自动化率,同时采用激光焊、中频焊技术、工位抽风除尘系统降低粉尘,保障员工健康;在涂装环节,集成绿色前处理和短工艺,应用干式喷房技术和余热回收技术节能环保;物流输送,在焊装、涂装、总装均严格论证,采用合适的方案,节能降噪。

 
  谈及神龙第四工厂涂装车间的先进性,刘经理说道:“我们采用了干式喷房,主要利用有着严格指标的石灰粉对喷房循环风油漆的吸附,实现无水处理,最大限度实现空气的循环利用,节约能源和成本。该车间的自动化水平非常高,在其中的一个涂装车间就采用了近百台杜尔的机器人,把相对比较枯燥的工作都用机器人去代替,内表面也都是在用机器人操作。此外,还包括涂胶,也集中体现了机器人的创新和发展带来的应用。而且,我们的质量检测保证体系非常严谨,有专门的流程和监控计划来管控。”
 
  纵观整个汽车产业的发展,由于节能环保的需要,汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。在保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能地降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染。实验证明,一定边界条件下,汽车质量每降低10kg,百公里燃料消耗会相应降低将约0.1升。在国内,塑料、碳纤维、铝材等在逐渐替代钢材,相信,未来在提高生产效率以及降低污染方面会做出更大的贡献。
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